ГОСТ 19932-99

Категории ОКС

Поиск ГОСТов по категориям Общероссийского Классификатора Стандартов

  • IT, электроника и бытовая техника
  • Добыча и переработка
  • Производство и строительство
  • Промышленность
  • Техника и оборудование
  • Общие положения 01.
  • Услуги, управление и социология 03.
  • Математика, естественные науки07.
  • Здравоохранение11.
  • Охрана окружающей среды13.
  • Метрология и измерения. Физические явления. 17.
  • Испытания. 19.
  • Технология получения изображений. 37.
  • Точная механика. Ювелирное дело. 39.

Классификатор ОКПД 2

поиск кода ОКПД 2 онлайн, все категории классификатора

Статус документа:
действует, введён в действие 01.01.2001
Название на английском языке:
Petroleum products. Determination of carbon residue. Conradson method
Дата актуализации информации по стандарту:
12.09.2019, в 19:11 (более года назад)
Вид стандарта:
Стандарты на методы контроля
Дата начала действия ГОСТа:
2001-01-01
Дата последнего издания документа:
2006-03-01

Коды документа ГОСТ 19932-99:

Код КГС:
Б09
Код ОКСТУ:
0209
Число страниц:
10
Назначение ГОСТ 19932-99:
Настоящий стандарт устанавливает метод определения массовой доли коксового остатка по Конрадсону от 0,01 до 30,0%, образовавшегося после выпаривания и пиролиза относительно нелетучих нефтепродуктов, которые частично подвергаются разложению в процессе перегонки при атмосферном давлении
Документ разработан орг-ей:
Госстандарт России
Документ принят орг-ей:
Межгосударственный Совет по стандартизации метрологии и сертификации, протокол №15
Этот ГОСТ входит в сборник:
Нефтепродукты. Методы анализа. Часть 2
Ключевые слова документа:
коксовый остаток, коксообразование, коксуемость, нефтепродукты, пиролиз, эксикатор

Нормативные ссылки из текста ГОСТ 19932-99:

Ссылки на ГОСТы:

Скачать ГОСТ 19932-99 вы можете в следующих версиях:

Дата добавленияв версии файла:Загрузок:Размер:Ссылка на страницу загрузки:12/12/2011 03:003200.52 Мб12/12/2011 02:573360.36 Мб

  • 1.pngстраница 1
  • 2.pngстраница 2
  • страница 3
  • страница 4
  • страница 5
  • страница 6
  • страница 7
  • страница 8
  • страница 9
  • страница 10

Коксуемость — это явление образования остатка в виде угля (кокса), при нагревании нефтепродукта без доступа воздуха.

Определяют данный показатель для 10 %-ного остатка после предварительной перегонки.

Коксуемость, наряду с зольностью, содержанием смол и серы, а также фракционным составом характеризует склонность нефтепродукта к образованию нагара в двигателе при сгорании топлива. Твердый, темный нагар откладывается на стенках камеры сгорания, днищах поршней и выпускных клапанах. На иглах распылительных форсунок и самих распылителях нагар преимущественно мягкий и смолистый, желтоватого цвета.

Образование нагара приводит к ряду нежелательных последствий, таких как:

  • ухудшение отвода теплоты в системе охлаждения двигателя
  • засорение выпускных клапанов
  • обгорание поверхности клапана и седла

В связи с этим в зависимости от режима эксплуатации двигателя, выбирается топливо с предельно допустимой коксуемостью. Как правило коксуемость 10 %-ного остатка топлива не должна превышать 0,3 %.

Коксуемость нефтепродуктов зависит от следующих факторов:

  • фракционный состав
  • содержание смол
  • содержание нестабильных соединений

Стандарты определения коксуемости нефтепродуктов

  • ГОСТ 8852-74
  • ГОСТ 19932-99
  • ГОСТ 32332-2013
  • ГОСТ 32392-2013
  • ASTM D189-06 (2014)
  • ASTM D4530-11
  • ASTM D524-10
  • ISO 6615:1993
  • ISO 10370:2014
  • ISO 4262:1993

Обозначение:Наименование:Угли каменные. Метод определения коксуемостиСтатус:ДействуетДата введения:03.01.2019Дата отмены:-Заменен на: -Код ОКС:75.160.10Скачать:

Текст ГОСТ 9521-2017 Угли каменные. Метод определения коксуемости

Hard coals. Method for the determination of coking property

Дата введения 2019-03-01

Предисловие

Предисловие

Цели, основные принципы и основной порядок проведения работ по межгосударственной стандартизации установлены в ГОСТ 1.0-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Основные положения» и ГОСТ 1.2-2015 «Межгосударственная система стандартизации. Стандарты межгосударственные, правила и рекомендации по межгосударственной стандартизации. Правила разработки, принятия, обновления и отмены»Сведения о стандарте

Краткое наименование страны по МК (ИСО 3166) 004-97

Сокращенное наименование национального органа по стандартизации

Армения

Минэкономики Республики Армения

Беларусь

Госстандарт Республики Беларусь

Киргизия

Кыргызстандарт

Россия

Росстандарт

Украина

Минэкономразвития Украины

Узбекистан

UZ

Узстандарт

5 ВЗАМЕН ГОСТ 9521-74Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном информационном указателе «Национальные стандарты», а текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)

Введение

1 Область применения

2 Нормативные ссылки

3 Термины и определения

4 Сущность метода

Сущность метода заключается в коксовании испытуемого угля или смеси углей в электропечи и в определении показателей физико-механических свойств кокса, условно характеризующих коксуемость углей, обозначаемых индексами:- — выход валового кокса, %;- — крупность кокса, %;- и — прочность кускового кокса, %;- — прочность тела кокса, %.

5 Аппаратура

5.1.1 Электропечь для лабораторного коксования (см. рисунок 1) (далее — электропечь) с обогревательной камерой с внутренними размерами, не превышающими 200х300х190 мм (ширинаглубинавысота). На правой и левой стенках камеры размещено по шесть нагревательных элементов, соединенных последовательно.Управление нагревом осуществляют терморегуляторами, обеспечивающими соблюдение следующих параметров:- скорость подъема температуры печи 2°С в минуту в интервале температур от 700°С до 1050°С во время проведения испытания;- поддержание постоянной температуры 1050°С до окончания процесса коксования (достижения заданной температуры в центре угольной загрузки).Питание нагревательных элементов каждой из стенок и управление ими производят раздельно, но при этом синхронно.Допускается обогревать камеру следующими нагревательными элементами:- изготовленными в виде спирали из проволоки диаметром 2 мм, из сплавов Х27Ю5 или Х23Ю5 по ГОСТ 12766.1. Каждый элемент помещен в кварцевую трубку с внутренним диаметром от 18 до 20 мм;- карборундовыми стержнями, имеющими соответствующие обогревательной камере размеры и характеристики. Предельная температура накала карборундовых стержней от 1200°С до 1400°С. Стержни должны иметь близкие по величине показатели сопротивления.Три одинаковых термоэлектрических преобразователя (далее — термопара) типа хромель-алюмель (ХА) или нихросил-нисил (НН), два из них размещены на каждой греющей стенке печи таким образом, чтобы между измерительными спаями было расстояние 140 мм, третий помещается в центре угольной загрузки и служит для измерения температуры угля в процессе коксования. Допускается использовать термопары любого типа, подходящие по пределу измерений, точности, диаметру и длине.В верхней части камеры должно быть отверстие для установки трубки для отвода летучих продуктов коксования 5.Реторта для коксования с внутренними размерами 110х165х165 мм из листовой стали 12Х18Н10Т, ХН60Ю, 20Х23Н18, 12Х25Н16Г7АР или 36Х18Н25С2 по ГОСТ 5632, толщиной от 0,8 до 2,0 мм, с закрывающейся крышкой толщиной 2,0 мм, изготовленной из нержавеющей стали с отверстием для отвода летучих продуктов коксования. В передней стенке реторты посередине ее ширины сделано отверстие для чехла термопары на расстоянии 72,5 мм от центра отверстия до дна.

Рисунок 1 — Электропечь для лабораторного коксования в разрезе

1 — камера печи; 2 — реторта с углем для коксования; 3 — огнеупорная футеровка печи; 4 — крышка реторты; 5 — трубка для отвода летучих продуктов коксования; 6 — чехол для термопары; 7 — нагревательные элементы

Рисунок 2 — Аппарат для сбрасывания кокса

1 — стойка; 2 — планка; 3 — ящик для кокса до сбрасывания; 4 — ящик для кокса после сбрасывания; 5 — плита

5.1.5 Стакан мерный с внутренним диаметром 30 мм, высотой 71 мм и вместимостью 50 см.

5.1.6 Бункер для загрузки угля (см. рисунок 5). Состоит из стойки 1, расположенной на плите 3. На стойке закреплена втулка 2 с помощью барашковых винтов. К втулке прикреплен бункер 4 конусной формы, оснащенный шибером с заслонкой 5.

5.1.7 Вибратор (см. рисунок 6). На опорной плите 2 закреплена стойка 3, помещенная в резиновые втулки 4 и 9. На стойке установлена верхняя плита, к которой привинчен кронштейн 7 со стаканом 8. Мотор-вибратор 1 крепят к нижней части верхней плиты 6 и прикрывают кожухом 5.

5.1.8 Аппарат для тушения кокса (см. рисунок 7) состоит из камеры 4, в которую ставят реторту для коксования 3, и при помощи разбрызгивателя 5 производится тушение кокса. Вода поступает на разбрызгиватели по подводу воды 7 из воронки 9 объемом 1 л. Подача воды регулируется краном 8.

Рисунок 3 — Барабан с мотор-редуктором и механическими ситами

1 — поддон; 2 — сито 60; 3 — сито 40; 4 — сито 25; 5 — сито 10; 6 — мотор-редуктор; 7 — мотор-редуктор; 8 — кожух барабана; 9 — барабан

Рисунок 4 — Аппарат для определения прочности тела кокса

1 — мотор-редуктор; 2 — плита; 3 — цилиндры; 4 — стальные шары

Рисунок 5 — Бункер для загрузки угля

1 — стойка; 2 — втулка; 3 — плита; 4 — бункер; 5 — шибер с заслонкой

Рисунок 6 — Вибратор

1 — мотор-вибратор; 2 — опорная плита; 3 — стойка; 4 — резиновая втулка; 5 — кожух; 6 — верхняя плита; 7 — кронштейн; 8 — стакан; 9 — резиновая втулка

Рисунок 7 — Аппарат для тушения кокса

1 — направляющая; 2 — ящик для кокса; 3 — реторта для коксования; 4 — камера; 5 — разбрызгиватель; 6 — отвод паров; 7 — подвод воды; 8 — кран; 9 — воронка

6 Приспособления и материалы

7 Подготовка к испытанию

7.2 Для определения коксуемости от первичной пробы, сокращенной и измельченной до размера частиц от 0 до 3 мм, отбирают пробу угля массой 10 кг.От пробы угля массой 10 кг отбирают порцию массой 3 кг. Оставшуюся пробу сохраняют для проведения повторных испытаний.Отобранную порцию тщательно перемешивают на поддоне и методом квартования отбирают 0,5 кг угля для определения внешней влаги и технического анализа.Если зольность угля более 10% всю пробу обогащают по ГОСТ 1186.Исходные данные и свойства шихты заносят в протокол (см. приложение А).Оставшийся на поддоне уголь доводят до воздушно-сухого состояния, отбирают пробу массой 2 кг и помещают в бункер для загрузки угля.Из бункера после открытия шибера весь уголь поступает в реторту для коксования. Высота падения угля (расстояние от шибера бункера до дна реторты) должна быть 200 мм. Для равномерной загрузки угля шибер располагают над центром реторты. Отверстие для термопары в передней части реторты прикрывают бумагой. При загрузке углем реторту устанавливают на лист бумаги или поддон. Просыпавшийся уголь тщательно собирают и переносят в реторту.Загруженный в реторту уголь разравнивают и уплотняют плоской трамбовкой таким образом, чтобы между углем и крышкой реторты было пространство (для летучих продуктов коксования) высотой от 18 до 20 мм. Такое заполнение соответствует полезной емкости реторты около 2,66 л и объемной плотности угля 750 кг/м. После уплотнения угля реторту закрывают крышкой и обмазывают смесью глины и песка край крышки.

8 Проведение испытания

8.1 Проведение опытного коксования

8.2 Определение физико-механических свойств кокса и точность метода

8.2.1 Весь кокс после взвешивания переносят в ящик аппарата для сбрасывания, размещая его равномерно по всей площади ящика, и производят однократное сбрасывание кокса на металлическую плиту с высоты 1,8 м.После сбрасывания весь кокс аккуратно собирают и вручную производят определение ситового состава на ситах с квадратными отверстиями размером 60х60, 40х40, 25х25 и 10х10 мм в течение 4 мин, после чего подсчитывают выход отдельных классов кокса в граммах и в процентах. Результаты записывают в протокол (см. приложение Б).По ситовому составу кокса после сбрасывания определяют крупность кокса в процентах ( — сумма классов кокса более 40 мм). Полученные результаты записывают в протокол (см. приложение Б).

8.2.2 Кокс крупностью более 25 мм (классы более 60, 60-40 и 40-25 мм) после испытания на сбрасывание загружают в барабан, который вращают 6 мин (300 оборотов). После этого остаток кокса в барабане взвешивают, а коксовую мелочь подвергают ситовому анализу на ситах с квадратными отверстиями размером 25х25 и 10х10 мм в течение 4 мин. Полученные результаты в граммах и процентах записывают в протокол (см. приложение Б).По результатам испытания кокса в барабане определяют прочность кускового кокса в процентах: (выход кокса более 25 мм) и (выход кокса класса 0-10 мм).Расхождение между результатами двух определений (коксований) не должно превышать 3 абс. %. За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух определений.Если расхождение между результатами двух определений более 3%, проводят 3-е определение.За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух наиболее близких определений в пределах допустимых расхождений.

8.3 Определение прочности тела кокса

8.3.1 Весь кокс после испытания в барабане дробят в лабораторной щековой дробилке до размера частиц от 0 до 13 мм, выделяют кокс класса 3-6 мм просеиванием через сита с круглыми отверстиями диаметром 6 и 3 мм. Кокс класса менее 3 мм отбрасывают, а более 6 мм измельчают в несколько приемов в лабораторной двухвалковой дробилке с гладкими валками, постепенно сужая щель между валками от 6 до 4 мм до полного прохождения всего кокса через сито с размером отверстий диаметром 6 мм. При этом кокс класса менее 3 мм при каждом рассеве отбрасывают, а класса 3-6 мм собирают вместе и присоединяют к полученному при предварительном дроблении кокса в щековой дробилке.Примечание — Для точности регулирования щели между валками удобно пользоваться шаблонами — железными пластинками толщиной 6 и 4 мм. Допускается измельчение кокса вручную.Кокс класса 3-6 мм просушивают на противне в сушильном шкафу в течение 2-3 ч, затем высыпают на противень или плиту, тщательно перемешивают, распределяют по поверхности ровным слоем толщиной не более 10 мм и делят на 20 квадратов (по пять квадратов в ряд). В мерный стакан или цилиндр вместимостью 50 см от каждого квадрата отбирают пробу кокса и уплотняют в течение 10 с на вибраторе, затем досыпают коксом того же класса крупности, а избыток удаляют стальной линейкой. Кокс из мерного стакана взвешивают с погрешностью не более 0,05 г и результат взвешивания заносят в протокол (см. приложение Б). Также готовят 2-ю пробу.Масса кокса объемом 50 см является относительным показателем насыпной массы кокса.Цилиндр аппарата для определения прочности тела снимают с крестовины, отвинчивают пробку и извлекают стальные шары. Половину пробы кокса загружают в цилиндр, после чего в этот цилиндр, расположенный наклонно, осторожно загружают все шары, засыпают 2-ю половину пробы, навинчивают пробку и ставят цилиндр в крестовину аппарата.Аналогично производят загрузку 2-го цилиндра.После установки цилиндров в крестовину аппарата включают мотор. Обработку кокса в цилиндрах заканчивают после 1000 оборотов, затем производят рассев каждой пробы на сите с круглыми отверстиями диаметром 1 мм.Показатель выхода кокса класса более 1 мм, %, характеризует прочность тела кокса .За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений. Расхождения между результатами параллельных определений при одновременном испытании не должны превышать 1,5 абс. %.Если расхождение между результатами двух определений более 1,5%, определение повторяют. Результаты заносят в протокол (см. приложение В).

Приложение А (обязательное). Форма протокола испытания. Исходные данные и свойства шихты

Номер испытания

Дата и место отбора проб (бассейн, шахта, пласт, выработка)

Технический анализ

Уголь, г

Плотность насыпной массы угля, кг/м

Приложение Б (обязательное). Форма протокола испытания. Определение ситового состава и прочности кускового кокса

Номер испытания

Ситовый состав кокса после сбрасывания — выход классов

Ситовый состав кокса, подготовленного для испытания в барабане, — выход классов

Ситовый состав кокса после 300 оборотов барабана — выход классов

Показатель крупности и прочности кускового кокса, %

Размер кусков, мм

Общая масса

Размер кусков, мм

Остаток в барабане

Провал (размер кусков, мм)

Сумма классов более 40 мм после сбрасывания

Сумма классов более 25 мм после испытания в барабане

Содержание класса 0-10 мм после испытания в барабане

Более 60

40-60

25-40

10-25

0-10

Более 60

40-60

25-40

Более 25

10-25

0-10

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

г

%

Приложение В (обязательное). Форма протокола испытания. Определение прочности тела кокса класса 3-6 мм

Номер цилиндра

Масса 50 см, г

Выход кокса, г

Показатель прочности тела кокса (выход кокса размером более 1 мм), %

Размер кусков, мм

Потеря

Более 1

0-1

УДК 622.333.001.4(083.74)

МКС 75.160.10

Ключевые слова: физико-химические показатели углей (их смесей — шихт), спекающая способность, кокс, крупность и прочность кусков кокса, прогнозирование качества кокса

allgosts.ruПревью ГОСТ 9521-2017 Угли каменные. Метод определения коксуемостиИспользуемые источники:

  • https://www.gostexpert.ru/gost/gost-19932-99
  • https://petrodigest.ru/info/properties/koksuemost
  • https://allgosts.ru/75/160/gost_9521-2017

Оцените статью
Рейтинг автора
5
Материал подготовил
Андрей Измаилов
Наш эксперт
Написано статей
116